如何借助自動化與智能化突破制造瓶頸、實現(xiàn)效率躍升？這或許是當(dāng)下所有制造企業(yè)的重要課題。在特來電青島工廠，全新設(shè)計的自動化產(chǎn)線交出了一份亮眼答卷——從30%到75%的自動化率跨越，60%的人均能效提升，背后是一場由臺達(dá)深度參與的智能制造革命。

兩個半月，全新產(chǎn)線橫空出世

項目開始時，眼前只有一個“從零開始”的空廠房。不僅所有的工藝流程都要重新審視和優(yōu)化，連同廠務(wù)系統(tǒng)的水、電、氣的線路也要根據(jù)現(xiàn)場情況一并考量。臺達(dá)團隊?wèi){借豐富的經(jīng)驗和對客戶需求的深度解析，從施工到交付僅用兩個半月，一條覆蓋SMT、DIP、組裝、測試、老化全流程的自動化、智能化產(chǎn)線便如期而成。

更令人驚嘆的，是臺達(dá)對特來電產(chǎn)線升級和流程再造的“瘦身”與“整合”：上料、翻版、移載、包裝等原本依賴人力的環(huán)節(jié)，全部被自動化方案替代；所有工序被整體規(guī)劃，流程最簡、行程最優(yōu)、運行最穩(wěn)定；載具回流、老化多道工藝設(shè)備被重新設(shè)計，顯著節(jié)省空間和能效。

新技術(shù)+硬實力：創(chuàng)新賦能效率飛躍

憑借在電源領(lǐng)域的豐富經(jīng)驗，臺達(dá)不僅擁有成熟方案和工藝流程，為特來電快速組建所需的功能模塊，還可按需定制開發(fā)，讓產(chǎn)線完美適配特來電的生產(chǎn)需求。

新技術(shù)加持：在產(chǎn)線的規(guī)劃構(gòu)建上，臺達(dá)啟用了數(shù)字孿生、虛實結(jié)合技術(shù)。在實際安裝前，自動化產(chǎn)線方案就已經(jīng)在數(shù)字環(huán)境中構(gòu)建、適配、妥善運行，大幅減少安裝和調(diào)試的周期。另外，AI算法等新技術(shù)的融入，也讓插件、檢測的良率和效率顯著提升；

新設(shè)備更新：創(chuàng)新藏于細(xì)節(jié)之中。噪聲傳感器、紅外傳感器，新移載平臺……看似只是一個個微小器件的更新改良，卻讓整體效率提升良多。 LED分析儀可以及時發(fā)現(xiàn)故障及時返修； 測試治具的使用次數(shù)被完整記錄，并支持快速更換； 滑觸線、及電軌的應(yīng)用，避免線纜磨損交纏……細(xì)致入微的作業(yè)方案，確保運營可靠無憂。

數(shù)據(jù)驅(qū)動智能化：108臺自動化設(shè)備全面支持IPC-CFX協(xié)議，數(shù)據(jù)信息全程實時在線監(jiān)控；與公司數(shù)字化平臺、ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)無縫對接，讓決策有“數(shù)”可依。

看得見的升級：數(shù)據(jù)見證智能制造力量

產(chǎn)線投產(chǎn)后，一組組數(shù)據(jù)印證了升級的價值。特來電所設(shè)定的高質(zhì)量、高效率、低成本的戰(zhàn)略目標(biāo)，正隨著智能化、數(shù)字化的推進逐步落地。

自動化率從成都、東莞工廠的30%飆升至75%以上；人均能效提升60%，員工勞動強度大幅降低；安裝能源回收負(fù)載柜，老化節(jié)能提升87%。

不止于一條產(chǎn)線：智能制造可復(fù)制范本

特來電青島工廠的成功，不僅是一條產(chǎn)線的升級，更展現(xiàn)了臺達(dá)從規(guī)劃設(shè)計到落地運營的全流程服務(wù)能力。從空廠房到智能標(biāo)桿，從人工操作到數(shù)據(jù)驅(qū)動，這條產(chǎn)線的蛻變證明：通過定制化方案、技術(shù)創(chuàng)新與高效執(zhí)行，智能制造的升級并非遙不可及。

未來，隨著更多行業(yè)擁抱自動化、數(shù)字化，或許會有更多“特來電式”的突破出現(xiàn)。而臺達(dá)，已做好準(zhǔn)備與更多企業(yè)同行，共赴智能制造的新藍(lán)海。