在某精密機械加工廠的零部件后處理車間，一臺六軸機械臂正精準(zhǔn)抓取不同規(guī)格的加工件，其控制柜旁嵌入的超高頻RFID讀寫器，正有條不紊的讀取工件工裝托盤上的標(biāo)簽信息。這一“RFID精準(zhǔn)識別+機械臂自主分揀”的協(xié)同方案，有效破解了工業(yè)零部件分揀的“多規(guī)格、高相似、快流轉(zhuǎn)”難題，使工件錯分率大幅降低，單工位日處理量提升高度提升，為工廠實現(xiàn)智能制造升級提供了核心支撐。

一、行業(yè)痛點：工業(yè)零部件分揀的傳統(tǒng)瓶頸

該工廠主要生產(chǎn)6類精密零部件（齒輪、軸承座、傳動軸、法蘭盤、螺栓組、密封件），涵蓋碳鋼、鋁合金、不銹鋼等多種材質(zhì)，加工完成后需按“材質(zhì)+后續(xù)工序”分類轉(zhuǎn)運至4條下游處理線。此前采用“人工目視識別+機械臂固定程序”的傳統(tǒng)模式，在工業(yè)化批量生產(chǎn)中暴露出三大核心問題：一是分揀誤差率高，部分零部件外形高度相似（如不同孔徑的法蘭盤、規(guī)格相近的傳動軸），僅靠人工肉眼難以精準(zhǔn)區(qū)分，每月因錯分導(dǎo)致的返工成本巨大；二是換型效率低下，人工切換機械臂分揀程序需耗時幾分鐘/次，面對日均至少15次以上的規(guī)格切換需求，產(chǎn)線節(jié)拍嚴(yán)重滯后，單工位日處理量僅幾百件，無法匹配上游加工線的產(chǎn)能；三是追溯能力薄弱，零部件加工信息依賴紙質(zhì)記錄，若后續(xù)出現(xiàn)質(zhì)量問題，需逐一核對單據(jù)追溯加工軌跡，單批次溯源耗時超2小時，無法滿足工業(yè)生產(chǎn)的質(zhì)量管控標(biāo)準(zhǔn)；四是人工成本高昂，分揀工位需配備2名專職操作員輪班作業(yè)，年人力成本消耗高。

二、方案架構(gòu)：超高頻RFID與機械臂的深度協(xié)同體系

本次改造以超高頻RFID技術(shù)為核心，結(jié)合機械臂自動化執(zhí)行優(yōu)勢，構(gòu)建“標(biāo)簽-讀寫器-機械臂-工業(yè)MES系統(tǒng)”的全流程閉環(huán)管理體系，充分適配工業(yè)車間的復(fù)雜環(huán)境需求：

1.標(biāo)簽層：為每個零部件的工裝托盤粘貼ISO18000-6C標(biāo)準(zhǔn)超高頻無源抗金屬標(biāo)簽，標(biāo)簽采用耐高溫、抗油污材質(zhì)，可耐受車間加工環(huán)境中的切削液、粉塵及80℃余溫。標(biāo)簽內(nèi)寫入零部件ID、材質(zhì)、規(guī)格參數(shù)、加工批次、后續(xù)工序等核心信息，確保每個零部件身份唯一可追溯。

2.識別層：在機械臂工作區(qū)域入口處部署超高頻RFID讀寫器，通過Profinet工業(yè)協(xié)議與機械臂控制柜無縫對接。該模塊具備0.5-3米可調(diào)讀寫距離，可在工裝托盤進入工作區(qū)內(nèi)馬上完成標(biāo)簽信息采集，識別準(zhǔn)確率達99.99%。

3.執(zhí)行層：機械臂控制柜接收RFID模塊傳輸?shù)牧悴考畔⒑?，自動匹配MES系統(tǒng)下發(fā)的生產(chǎn)工單，調(diào)用對應(yīng)分揀程序——包括調(diào)整夾具抓取力度（針對不同重量的零部件，力度范圍1-20N）、定位目標(biāo)轉(zhuǎn)運區(qū)域（如“鋁合金軸承座”對應(yīng)陽極氧化工序料架）。完成分揀后，機械臂將“分揀時間、操作員ID”等信息回寫至標(biāo)簽，實現(xiàn)分揀過程的數(shù)字化記錄。

4.管理層：工業(yè)MES系統(tǒng)實時同步RFID采集的數(shù)據(jù)，自動統(tǒng)計各規(guī)格零部件的分揀數(shù)量、流轉(zhuǎn)進度，生成生產(chǎn)日報表。當(dāng)某批次零部件出現(xiàn)質(zhì)量異常時，可通過標(biāo)簽信息快速定位其加工、分揀全流程軌跡，快速鎖定問題環(huán)節(jié)。

三、核心應(yīng)用場景：RFID賦予機械臂“智能決策力”

1. 精準(zhǔn)識別：零誤差區(qū)分相似零部件

針對外形相似度高達90%的“φ50mm碳鋼傳動軸”與“φ52mm不銹鋼傳動軸”，傳統(tǒng)人工識別誤判率達4.5%。如今，工裝托盤進入工位后，超高頻RFID模塊快速讀取標(biāo)簽內(nèi)的規(guī)格參數(shù)，機械臂無需人工干預(yù)即可精準(zhǔn)區(qū)分，即使標(biāo)簽被切削液、粉塵輕微覆蓋，仍能穩(wěn)定識別。改造后，該工位零部件分揀錯誤率直接降至0，每月節(jié)省返工成本3萬元。

2. 快速換型：快速完成多規(guī)格切換

依托RFID模塊與機械臂控制柜的高速數(shù)據(jù)傳輸能力，不同規(guī)格零部件切換時無需人工修改程序。例如，當(dāng)系統(tǒng)讀取到“45#鋼齒輪”標(biāo)簽時，機械臂自動將抓取力度調(diào)至5N，移動至熱處理工序料架；讀取到“密封件”標(biāo)簽時，立即切換力度至1N，定位至密封檢測工序料架，整個換型過程僅是瞬間，較傳統(tǒng)人工操作效率提升360倍。單工位日處理量從百件級別提升至千件級別，完全匹配上游加工產(chǎn)能，消除了產(chǎn)線積壓問題。

3. 全流程追溯：實現(xiàn)工業(yè)質(zhì)量閉環(huán)管理

每個零部件的工裝托盤標(biāo)簽會被各工位RFID模塊連續(xù)寫入數(shù)據(jù)：加工工位記錄“加工時間，機床ID”，分揀工位記錄“分揀時間，目標(biāo)工序：陽極氧化”，后續(xù)檢測工位記錄“檢測結(jié)果：合格”。若下游工序發(fā)現(xiàn)某件零部件存在尺寸偏差，通過手持RFID終端讀取標(biāo)簽，即可快速調(diào)取其加工、分揀全流程數(shù)據(jù)，溯源效率提升90%，大幅降低工業(yè)生產(chǎn)的質(zhì)量管控成本。

四、技術(shù)優(yōu)勢：工業(yè)級適配性支撐穩(wěn)定運行

該方案的成功落地，核心得益于超高頻RFID模塊的工業(yè)級特性，完美適配機械加工車間的復(fù)雜環(huán)境：一是高穩(wěn)定性，模塊具備IP67防護等級，可耐受切削液噴淋、粉塵侵蝕及機械振動，連續(xù)運行3000小時無故障；二是強抗干擾性，集成自主研發(fā)的抗金屬干擾算法，即使標(biāo)簽貼在金屬工裝托盤上，仍能穩(wěn)定讀?。蝗嵌鄥f(xié)議兼容，支持Modbus RTU、Profinet等主流工業(yè)協(xié)議，可直接接入現(xiàn)有機械臂控制系統(tǒng)與MES系統(tǒng)，無需額外網(wǎng)關(guān)設(shè)備，降低企業(yè)改造門檻與成本。

五、應(yīng)用產(chǎn)品

晨控智能推出了CK-UR12系列 RFID產(chǎn)品，該系列產(chǎn)品具備以下特點：

高度集成化設(shè)計：

集天線、放大器、控制器于一體，采用先進的集成芯片技術(shù)，實現(xiàn)了設(shè)備的小型化與高性能。這種高度集成的設(shè)計不僅減少了設(shè)備的體積和重量，方便安裝在空間有限的生產(chǎn)設(shè)備上，還降低了設(shè)備間的連接復(fù)雜度，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性。

便捷安裝與靈活部署：

產(chǎn)品體積小巧，結(jié)構(gòu)緊湊，安裝方式靈活多樣，可通過螺栓固定等方式快速安裝在生產(chǎn)線上的關(guān)鍵位置

標(biāo)準(zhǔn)通訊協(xié)議與接口：

遵循標(biāo)準(zhǔn)的工業(yè) MODBUS TCP/IP、ProfiNet、EtherNet/IP等工業(yè)通信協(xié)議，支持以太網(wǎng)接口。這種標(biāo)準(zhǔn)化的設(shè)計使得 RFID 系統(tǒng)能夠與企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)管理系統(tǒng)（如 MES、ERP）無縫對接，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的實時傳輸與共享。通過以太網(wǎng)接口，讀寫器可以將采集到的 RFID 標(biāo)簽數(shù)據(jù)快速上傳至服務(wù)器，為生產(chǎn)調(diào)度和質(zhì)量管控提供及時的數(shù)據(jù)支持。

高防護等級：

防護等級達到 IP67，具備卓越的防水、防塵、防油污和防腐蝕性能。即使在銅卷生產(chǎn)過程中長時間暴露在惡劣環(huán)境下，也能確保設(shè)備正常運行，有效延長設(shè)備使用壽命，減少設(shè)備維護成本。

工作頻率與標(biāo)準(zhǔn)：

工作頻率為920MHz～925MHz，符合EPC Global Class l Gen 2／IS0-18000-6C國際標(biāo)準(zhǔn)。該頻率在保證信號傳輸穩(wěn)定性和穿透性的同時，能夠有效避免與生產(chǎn)現(xiàn)場其他電子設(shè)備產(chǎn)生信號干擾，確保 RFID 系統(tǒng)的可靠運行。