在新能源汽車產(chǎn)業(yè)向高度集成化、輕量化與高性能急速邁進(jìn)的進(jìn)程中，3D線激光輪廓測量技術(shù)，因其非接觸、高精度和高速度的優(yōu)勢，在焊點(diǎn)檢測、涂膠監(jiān)測、平面度測量等環(huán)節(jié)得到廣泛應(yīng)用，逐步成為智能產(chǎn)線上的質(zhì)量“標(biāo)準(zhǔn)配置”。

然而，隨著零部件設(shè)計(jì)日益復(fù)雜，某些部件因其特有的深陡側(cè)壁、內(nèi)凹死角、高反射表面等特征，對傳統(tǒng)3D檢測方案構(gòu)成了各類難題：(以新能源汽車釬焊組件和ABC泵膠路為例)

  01 深窄設(shè)計(jì)——形成檢測盲區(qū)

傳統(tǒng)單目線激光在測量釬焊組件或其他深度大、側(cè)壁陡峭的工件時(shí)，易發(fā)生根部過渡區(qū)形貌無法獲取，產(chǎn)生檢測盲區(qū)，底部缺陷存漏檢風(fēng)險(xiǎn)。

02 拼接誤差——導(dǎo)致精度下降

ABC泵閥體的密封膠槽具有多方向深度面。單目線激光僅能獲取單一剖面數(shù)據(jù)，若多次更換掃描角度或增加相機(jī)分次掃描，會顯著降低檢測效率，并引入機(jī)械運(yùn)動誤差、標(biāo)定誤差、圖像配準(zhǔn)誤差，導(dǎo)致測量精度下降。

GL-8160D    光子精密解決方案——雙目單線3D相機(jī)  

光子精密通過光學(xué)與算法革新，推出GL-8160D雙目單線3D工業(yè)相機(jī)，突破3D檢測局限。

01 攻克“高度墻”，精準(zhǔn)檢測釬焊組件高度：

 通過雙相機(jī)結(jié)構(gòu)與智能算法，GL-8160D即使面對高深寬比的陡峭側(cè)壁，也能獲取完整三維點(diǎn)云，精確輸出組件高度、位置度，穩(wěn)定檢測缺失、過凸、偏移等缺陷。

并且進(jìn)一步抑制金屬釬焊面或高反光錫點(diǎn)帶來的過度曝光或噪點(diǎn)干擾，將點(diǎn)云提取準(zhǔn)確率提升至99%以上。

02  終結(jié)拼接檢測難題，ABS泵槽深一“掃”無遺：

 GL-8160D可互補(bǔ)盲區(qū)，一次掃描即可對整個(gè)ABS泵膠槽各方向深度面，精確測量槽深、槽寬等。涂膠后還可檢測多方向上的斷膠、溢膠及填充不滿情況。

大幅提升檢測效率與精度穩(wěn)定性，避免了因多次拼接帶來的質(zhì)量數(shù)據(jù)不確定性，滿足高效生產(chǎn)與高精度測量的雙重需求。

3大優(yōu)勢    從 “部分可測” 到 “全面可知” 的質(zhì)變   無死角檢測

解決高陡峭特征與內(nèi)凹死角的檢測難題，提供無盲區(qū)、高完整性的三維數(shù)據(jù)，讓質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)可視、可控、可消除。

  檢測精度提升

雙視角數(shù)據(jù)融合與智能雜光抑制算法，有效消除了單目誤差與拼接誤差，測量精度整體提升30%以上，點(diǎn)云提取準(zhǔn)確率至99%，提供更穩(wěn)定、更精確、更高重復(fù)的測量結(jié)果。

  成本效率躍升

可替代傳統(tǒng)雙相機(jī)拼接方案，降低了50%以上的系統(tǒng)集成與調(diào)試復(fù)雜度，實(shí)現(xiàn)硬件投入與維護(hù)成本的同步下降。

光子精密GL-8160雙目單線3D工業(yè)相機(jī)，憑借其創(chuàng)新的雙目單線技術(shù)，成功突破了傳統(tǒng)3D檢測困境。