在電動(dòng)化、智能化浪潮席卷全球的今天，汽車(chē)制造正經(jīng)歷前所未有的變革。當(dāng)車(chē)企一邊要實(shí)現(xiàn)汽車(chē)的低排放要求、一邊要把更大電池塞進(jìn)車(chē)身，還得同時(shí)滿足安全、空氣動(dòng)力學(xué)與更復(fù)雜的造型時(shí)，車(chē)身制造的難題早就不只是“做出來(lái)”，而是“可靠、高效、可追溯地” 做出來(lái)。

車(chē)身制造的三重挑戰(zhàn)

材料與結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜

     輕量化趨勢(shì)下，高強(qiáng)度合金甚至復(fù)合材料被廣泛應(yīng)用，帶來(lái)幾何形狀與工藝變化的新挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)檢測(cè)手段難以應(yīng)對(duì)。

設(shè)計(jì)更復(fù)雜、車(chē)型更靈活

     安全、造型與市場(chǎng)差異化推動(dòng)幾何復(fù)雜度提升，同時(shí)還要滿足市場(chǎng)對(duì)車(chē)身設(shè)計(jì)的靈活性要求。

裝配精度要求提升

     電池包、車(chē)身域內(nèi)功能集成等新需求，使車(chē)身集成難度上升，對(duì)車(chē)身尺寸精度提出更高要求。

如何在保證安全與性能的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)車(chē)身高效、柔性、智能的生產(chǎn)？

     在汽車(chē)行業(yè)，蔡司測(cè)量技術(shù)貫穿新車(chē)生產(chǎn)的每個(gè)階段。在自動(dòng)化程度日益提升的質(zhì)量控制流程中，幾何數(shù)據(jù)采集為模具、工具、鑄件、塑料件、鈑金件、裝配件及整車(chē)車(chē)身的檢測(cè)奠定了數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)階段，測(cè)量數(shù)據(jù)可反映材料特性與組件性能，其結(jié)果將對(duì)仿真分析與設(shè)計(jì)優(yōu)化產(chǎn)生直接影響。

蔡司車(chē)身質(zhì)量解決方案藍(lán)線

蔡司質(zhì)量藍(lán)線貫穿汽車(chē)車(chē)身生產(chǎn)六大步驟

車(chē)身設(shè)計(jì)

     蔡司光學(xué)三維掃描技術(shù)可高速獲取高分辨率精準(zhǔn)掃描數(shù)據(jù)，最終生成零部件全表面的全域三維點(diǎn)云；

     基于三維掃描數(shù)據(jù)，通過(guò)蔡司逆向工程軟件結(jié)合油泥模型開(kāi)展逆向工程，適用于汽車(chē)的全新設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)，以及對(duì)于經(jīng)迭代優(yōu)化后現(xiàn)有CAD文件的適配調(diào)整。

模具車(chē)間

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     通過(guò)蔡司三坐標(biāo)測(cè)量設(shè)備，可生成完整測(cè)量數(shù)據(jù)，精準(zhǔn)識(shí)別型面偏差、R角異常等問(wèn)題，對(duì)模具進(jìn)行仿真驗(yàn)證與設(shè)計(jì)優(yōu)化（如幾何偏差修正），可實(shí)現(xiàn)早期質(zhì)量把控并加速后續(xù)生產(chǎn)流程推進(jìn)。

沖壓/鑄造車(chē)間

     利用蔡司光學(xué)三維掃描設(shè)備對(duì)沖壓/鑄造件進(jìn)行尺寸測(cè)量與表面檢測(cè)，以檢查形狀、孔位等特征，并識(shí)別凹陷、凸起等所有相關(guān)缺陷，并基于這些質(zhì)量數(shù)據(jù)自動(dòng)生成用于針對(duì)性返工、快速表面分析及高效工藝優(yōu)化的數(shù)據(jù)庫(kù)。

     對(duì)于一體化壓鑄件而言，巨大的體積、復(fù)雜的造型和極快的充型速度極易產(chǎn)生內(nèi)部缺陷，利用蔡司工業(yè)二維X射線設(shè)備配合先進(jìn)的自動(dòng)缺陷識(shí)別（ADR）軟件功能，系統(tǒng)能自動(dòng)識(shí)別并判定氣孔 、縮松和裂紋等壓鑄常見(jiàn)缺陷的大小及位置是否滿足質(zhì)量要求，從而保證整車(chē)的鏈接強(qiáng)度和安全性。

車(chē)身車(chē)間

     批量生產(chǎn)階段借助蔡司光學(xué)三維掃描設(shè)備對(duì)車(chē)身及覆蓋件開(kāi)展尺寸測(cè)量與全域檢測(cè)；

     蔡司數(shù)字化裝配技術(shù)可對(duì)零部件的功能尺寸進(jìn)行分析，并通過(guò)相關(guān)檢測(cè)確認(rèn)裝配間隙大小與面差是否符合要求；

     通過(guò)蔡司光學(xué)三維掃描設(shè)備對(duì)鈑金件進(jìn)行表面檢測(cè)，可識(shí)別極細(xì)微缺陷，且檢測(cè)結(jié)果易于理解，助力快速實(shí)施必要的修正措施。

涂裝車(chē)間

     涂裝并不只影響外觀，它也可能帶來(lái)車(chē)身尺寸/形變的風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)。利用蔡司三坐標(biāo)測(cè)量設(shè)備對(duì)經(jīng)過(guò)陰極電泳處理后的車(chē)身進(jìn)行幾何變化的尺寸測(cè)量，可以避免把尺寸風(fēng)險(xiǎn)帶到總裝與交付階段。

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總裝車(chē)間

     通過(guò)間隙與面差測(cè)量獲取間隙和平齊度數(shù)據(jù)，借助ZEISS INSPECT軟件可優(yōu)化裝配狀態(tài)，大幅減少物理夾具及試裝成本，快速響應(yīng)設(shè)計(jì)變更，縮短新車(chē)投產(chǎn)周期。

全流程軟件+服務(wù)支撐

     ZEISS PiWeb質(zhì)量管理軟件可通過(guò)集中式質(zhì)量與生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫(kù)，在全流程中實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)可視化呈現(xiàn)與質(zhì)量報(bào)告輸出。

?支持復(fù)雜數(shù)據(jù)的簡(jiǎn)潔可視化展示和統(tǒng)計(jì)分析，為科學(xué)決策奠定基礎(chǔ)

?為新零部件的設(shè)計(jì)與制造提供數(shù)據(jù)輸入

     從一塊鋼板到完整白車(chē)身，蔡司以“硬件+軟件+服務(wù)”三位一體的車(chē)身質(zhì)量解決方案，為車(chē)企提供可落地、可擴(kuò)展、可持續(xù)的智能制造路徑。

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