配件包裝看似簡單，但以柔性產線、人機協作為主導的制造體系中，這道工序卻藏著一個難題：人工操作到底能否承載高頻重復作業(yè)與頻繁換產的雙重壓力？

以海康威視智造工廠為例，這里生產節(jié)奏快，工人平均每10秒就要完成一組包裝；但頻繁切換的產線，又讓配件規(guī)格、組合處于持續(xù)變化中；即便是最熟練的工人，也很難在高強度重復作業(yè)與多變的訂單需求交織下，始終確保配件不錯漏。

海康觀瀾工業(yè)大模型產線場景方案應需而生，依托海康觀瀾工業(yè)大模型能力，即使面對工廠配件包裝體量大、規(guī)格多變的復雜場景，也能精準識別配件錯放、漏放問題，并實時攔截風險。

不僅如此，它不需要復雜調試，就能直接上產線，實現分鐘級部署。同時，只要產線調整，它也會自動切換檢測模型，實現“零延遲”換產同，高效適配柔性產線。

01

傳統質檢耗時長成本高

錯漏問題難追溯

為了守住配件齊套這道質量防線，以往，?？低暪S采用“元素管控”方式，工人事先按每種配件10個為一組分裝；包裝時按組取用，一組用完若有剩余，再開箱倒查。但這種方式既耗人力、又費時間，錯漏問題難以快速追溯。?

要是配件種類太多，工廠會使用紅外傳感器工裝輔助質檢。你可以將紅外傳感器工裝想象成一個中藥抽屜柜，如果要給100臺設備各配齊8種配件，那么只需將配件分別放入其中8個抽屜里；包裝過程中，工人每拿滿一套就自動計數一次，理論上，包裝完成后，計數滿100次就是合格。

但傳感器只以“取件次數”判定包裝是否完成，無法識別取件品類、數量是否匹配單套產品要求，且計數未達標時無主動提醒；同時，配件規(guī)格一旦變動，傳感器工裝要重新調整，維護成本高。

02 

大模型“輕裝上陣” 

適配多種包裝場景

相比傳統“解法”，海康觀瀾工業(yè)大模型產線場景方案堪稱“輕裝上陣”——依托?？涤^瀾工業(yè)大模型能力，就能精準識別配件包裝是否齊套。面對多樣化的包裝場景，還能按需匹配相應的部署方案：

在?？低曇苿优c交通工廠，道閘主機裝箱后，操作員需將各種線纜、鑰匙、說明書和螺絲等配件，逐一平鋪在泡沫隔板上，配齊后再封箱。

面對這類平鋪式的配件包裝場景，大模型讓質檢變得更高效：操作員擺放完畢后，只需按下按鈕，產線相機就會自動拍攝照片并存檔，大模型算法隨即會識別畫面中的配件種類和數量，一旦錯漏，立刻發(fā)出NG報警，屏幕同步提示缺失物品，引導員工快速補放，形成質檢閉環(huán)。

更重要的是，這套系統部署靈活，可以適配不同形態(tài)配件的識別需求：

如果配件形態(tài)簡單，比如螺栓、支架，只需要拍攝1-8張圖片，無需額外訓練，分鐘級實現配件注冊和算法部署。

即使是形態(tài)不規(guī)則的配件，比如塑料袋螺絲包，也無需擔憂——只需要拍攝少量樣本照片啟動大模型訓練，系統就能自動捕捉配件特征，不管角度怎么變，都能精準識別！

03

堆疊場景巧應對

復雜工況穩(wěn)拿捏

真實的產線現場，情況往往更復雜。在?？低暰W絡工廠，網絡攝像機的配件包裝并不是規(guī)整平鋪，而是直接堆疊放進包裝盒里。

面對這類配件堆疊的包裝場景，大模型雖然不能“一眼看穿”，但會換個思路“解題”：

通過內置的高精度預訓練手部檢測大模型，精準識別工人的手部是否進入指定料盒區(qū)域，以及是否完成有效取件動作。一旦拿取次數不足或拿錯料盒區(qū)域，系統就會觸發(fā)NG警報，督促工人復核。

憑借靈活的檢測邏輯，這套檢測系統讓?？低暪S配件包裝實現100%全檢，質量效率得到雙提升；更支持全流程可視化追溯，讓質量問題有據可查。目前其已廣泛覆蓋汽車零部件、電子產品組裝、家電產品總裝、醫(yī)藥用品分揀等場景。