很多人可能會(huì)好奇，一輛汽車由成千上萬(wàn)個(gè)零件組成，究竟是如何逐步從設(shè)計(jì)圖紙轉(zhuǎn)變?yōu)榱魉€上可裝配、可生產(chǎn)的整車的呢？

這主要由制造工程中心進(jìn)行統(tǒng)籌規(guī)劃，核心任務(wù)包括對(duì)設(shè)計(jì)圖紙檢查、規(guī)劃工藝路線、制定作業(yè)時(shí)間等。以往，這部分工作高度依賴工程師的個(gè)人經(jīng)驗(yàn)，需要手動(dòng)處理文件，不僅耗費(fèi)時(shí)間，還存在錯(cuò)誤頻發(fā)、標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一等問題。

廣域銘島洞察到這一傳統(tǒng)模式的效率瓶頸與質(zhì)量隱憂，打造了Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)。

Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)是一個(gè)基于AI技術(shù)的工藝規(guī)劃平臺(tái)，依托工藝數(shù)據(jù)沉淀和各垂類算法模型，打通了從“設(shè)計(jì)-工藝-試制-量產(chǎn)“的全流程，實(shí)現(xiàn)以AI驅(qū)動(dòng)的工藝設(shè)計(jì)自動(dòng)化和模擬仿真優(yōu)化，致力于提升工藝設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量，打通并標(biāo)準(zhǔn)化研產(chǎn)數(shù)據(jù)鏈路的同時(shí)，聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)資源配置實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能模型的一鍵優(yōu)化，最終加速提升研產(chǎn)一體化、數(shù)智化水平。

AI可制造性校核：

在設(shè)計(jì)質(zhì)量校核階段，傳統(tǒng)模式依賴工程師手動(dòng)建模、測(cè)量與比對(duì)海量設(shè)計(jì)規(guī)范，效率低下且設(shè)計(jì)缺陷易遺漏，造成返工成本的增加。

現(xiàn)在，Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)能自動(dòng)讀取最新的3D設(shè)計(jì)模型，由AI算法自動(dòng)定位部件位置，識(shí)別關(guān)鍵特征，并完成尺寸的檢測(cè)和比對(duì)，快速判斷工藝可行性。這一轉(zhuǎn)變不僅將潛在設(shè)計(jì)缺陷的攔截率提升了95%，更將整體檢查效率提升了80%，從源頭有效規(guī)避了因設(shè)計(jì)問題導(dǎo)致的后續(xù)返工與成本浪費(fèi)，為制造質(zhì)量奠定了堅(jiān)實(shí)可靠的基礎(chǔ)。

AI工藝路線生成：

當(dāng)設(shè)計(jì)圖紙確認(rèn)后，規(guī)劃設(shè)計(jì)成千上萬(wàn)個(gè)零件“先裝什么、后裝什么”的最優(yōu)裝配順序，是工藝工程師的核心挑戰(zhàn)。過(guò)去，工程師需參照歷史模板進(jìn)行長(zhǎng)達(dá)近20天的手動(dòng)分配與拆解，耗時(shí)耗力且工藝一致性較差。

現(xiàn)在，通過(guò)智能算法，系統(tǒng)可以快速推理生成最優(yōu)的裝配順序清單，并利用干涉檢測(cè)算法在虛擬環(huán)境中進(jìn)行“裝配演練”，自動(dòng)檢查是否存在邏輯錯(cuò)誤（例如，“安裝第5個(gè)零件時(shí)是否會(huì)被已經(jīng)裝好的第3個(gè)零件擋住”）。高效完成從零件清單到工藝清單的轉(zhuǎn)換，原本20天的工作量，現(xiàn)在僅需3天即可完成，工作效率提升了80%。

AI作業(yè)工時(shí)生成：

科學(xué)制定每個(gè)裝配步驟的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間是規(guī)劃高效、平衡生產(chǎn)線的關(guān)鍵前提。傳統(tǒng)模式下依賴工程師經(jīng)驗(yàn)估算和現(xiàn)場(chǎng)掐表測(cè)量的方式，周期漫長(zhǎng)且誤差較大。

現(xiàn)在，系統(tǒng)通過(guò)深度整合企業(yè)積累的歷史工時(shí)數(shù)據(jù)與國(guó)際通用的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)方法論，能夠自動(dòng)計(jì)算并輸出精準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)長(zhǎng)。這一功能將工時(shí)編制的效率提升了10倍，同時(shí)將準(zhǔn)確率提高至95%，為后續(xù)的產(chǎn)線平衡優(yōu)化提供了可靠、量化的數(shù)據(jù)基石，使生產(chǎn)規(guī)劃從“經(jīng)驗(yàn)估算”邁向“精準(zhǔn)測(cè)算”。

AI線平衡計(jì)算：

即使每個(gè)工步都有了科學(xué)工時(shí)，若各工位作業(yè)時(shí)間不均，產(chǎn)線整體效率仍會(huì)受制于最慢的“瓶頸工位”。傳統(tǒng)人工規(guī)劃難以精準(zhǔn)預(yù)測(cè)和動(dòng)態(tài)調(diào)配。

本系統(tǒng)以前序智能生成的工藝與工時(shí)數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，納入工藝順序、工藝標(biāo)準(zhǔn)等約束條件，構(gòu)建了一個(gè)綜合考慮人員、設(shè)備、物料的運(yùn)籌優(yōu)化模型。原本需要近2個(gè)月的工作現(xiàn)在壓縮至2個(gè)小時(shí)，在最短時(shí)間幫助工程師找到最優(yōu)解，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)資源的最優(yōu)配置，從而顯著提升整體產(chǎn)能與效率。

AI作業(yè)指導(dǎo)生成：

為保障現(xiàn)場(chǎng)精準(zhǔn)執(zhí)行，工程師需編制圖文并茂的作業(yè)指導(dǎo)書。過(guò)去，一輛車需1200份圖示，工程師耗費(fèi)大量時(shí)間截圖、標(biāo)注，內(nèi)容混亂，工人?！翱床磺?、看不懂”，誤操作頻發(fā)。

現(xiàn)在，系統(tǒng)可自動(dòng)生成附帶清晰3D爆炸視圖與智能標(biāo)注的作業(yè)指導(dǎo)文件，使復(fù)雜裝配要點(diǎn)一目了然。這將作業(yè)指導(dǎo)文件的編制效率提升10倍以上，極大增強(qiáng)了現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)的直觀性與準(zhǔn)確性，確保了最優(yōu)工藝方案能夠無(wú)損地傳遞至生產(chǎn)一線，為最終產(chǎn)品的高質(zhì)量與一致性提供了堅(jiān)實(shí)保障。

Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)通過(guò)這五大核心場(chǎng)景的深度融合與閉環(huán)應(yīng)用，不僅將工程師從大量重復(fù)性、低附加值勞動(dòng)中解放出來(lái)，更重要的是，它構(gòu)建了一個(gè)以數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)、智能決策為核心的工藝規(guī)劃新范式。

在某整車工廠的實(shí)際應(yīng)用中，該系統(tǒng)顯著提升了工藝規(guī)劃效率，使工時(shí)成本從300人天降至約60人天。虛擬培訓(xùn)減少產(chǎn)線占用，效率提升30%；工位防錯(cuò)則降低錯(cuò)漏裝率35%，有力保障了生產(chǎn)質(zhì)量與效率。

Geega工藝專家數(shù)智引擎已突破單一行業(yè)應(yīng)用，其解決方案同樣適用于高端裝備、精密機(jī)加等復(fù)雜離散制造的多元化場(chǎng)景，持續(xù)賦能各類制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)核心工藝環(huán)節(jié)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型與智能升級(jí)。