隨著全球制造業(yè)邁向高質(zhì)量發(fā)展新階段，流程工業(yè)作為實體經(jīng)濟的根基，其穩(wěn)定、高效與安全運行的重要性日益凸顯。為系統(tǒng)性地提升生產(chǎn)效能與產(chǎn)業(yè)韌性，行業(yè)對智能化變革的探索正持續(xù)深化。在此背景下，工業(yè)AI的領(lǐng)跑者——中控技術(shù)，給出了自己的答案：重磅推出基于時間序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）與通用控制系統(tǒng)UCS（Universal Control System）深度協(xié)同的全自主運行工廠系統(tǒng)FAP（Fully Autonomous Plant）。該系統(tǒng)的首個產(chǎn)業(yè)化應用落地于湖北宜昌興發(fā)集團旗下的湖北興瑞硅材料有限公司（以下簡稱“湖北興瑞”）。目前，能夠自主感知異常、分析決策并精準執(zhí)行調(diào)控的FAP系統(tǒng)，已成功接管復雜的氯堿生產(chǎn)全流程。這不僅標志著中國流程工業(yè)從自動化向自主運行的關(guān)鍵跨越，更代表著中國在工業(yè)人工智能領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)的重要突破。

作為全球首個全自主運行工廠系統(tǒng)，F(xiàn)AP正在重新定義化工生產(chǎn)的運行模式。興發(fā)集團氯堿車間主任費信懷指出，傳統(tǒng)人工監(jiān)控模式高度依賴經(jīng)驗，即便最資深的工程師也難以保證每次決策都是最優(yōu)解，而FAP系統(tǒng)的應用從根本上改變了這一困境。在項目實施中，F(xiàn)AP系統(tǒng)展現(xiàn)出卓越的應用成效。改造后工廠定員由260人減至80人，而FAP系統(tǒng)成為生產(chǎn)團隊中不可或缺的“第81號員工”。TPT大模型作為系統(tǒng)的“智慧大腦”，能在毫秒級參數(shù)波動中捕捉潛在趨勢，避免“機器幻覺”；UCS系統(tǒng)作為“神經(jīng)中樞”和“物理手腳”，實現(xiàn)了真正的“軟件定義控制”，使機柜空間減少90%、電纜成本降低80%、項目建設周期縮短50%。據(jù)測算，該項目節(jié)省線纜與施工成本超過4000萬元，整體生產(chǎn)效益提升1%-3%。興發(fā)集團總工程師李永剛強調(diào)：“FAP的應用，標志著我們實現(xiàn)了從自動控制到自主運行的根本性跨越。通過全廠協(xié)同優(yōu)化，高風險區(qū)域已實現(xiàn)無人化作業(yè)，員工得以從現(xiàn)場操作中解放，轉(zhuǎn)向更具價值的創(chuàng)新工作。”

這一標桿項目的成功實踐，不僅為興發(fā)集團帶來了實質(zhì)性的經(jīng)濟效益，更引起了行業(yè)界的高度關(guān)注。近期，由中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會黨委常委、外資委主席兼秘書長龐廣廉對話興發(fā)集團總工程師李永剛、中控技術(shù)副總裁吳玉成，共同探討全自主運行工廠系統(tǒng)FAP背后的深度合作故事與戰(zhàn)略思考，及其對中國流程工業(yè)整體競爭力提升與行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型發(fā)展的戰(zhàn)略意義。

在《智造對話》節(jié)目中，李永剛回顧了與中控技術(shù)二十余年的合作歷程。他從企業(yè)角度強調(diào)，“這一合作推動了裝置從基本自動化逐步升級至自主控制和運行，不僅讓我們親身感受到了中國控制系統(tǒng)技術(shù)的飛速發(fā)展，更實實在在地為企業(yè)帶來了人員精簡、操控便捷、經(jīng)濟價值提升和本質(zhì)安全水平提高等多重效益?！彼硎荆壳巴ㄟ^TPT 2+UCS構(gòu)建的FAP系統(tǒng)，已成功以幾個基礎(chǔ)化工和精細化工裝置作為示范，完整展現(xiàn)了從自動化到智能化，再到AI驅(qū)動自主化的演進路徑。全自主運行工廠系統(tǒng)FAP帶來的突破是全方位的：在安全上，實現(xiàn)了從“被動應對”到“主動防御”的轉(zhuǎn)變，系統(tǒng)能實時監(jiān)測并毫秒級處置異常，安全事故率降低了80%。在效率上，裝置運行穩(wěn)定性提升20%，非計劃停機減少90%，噸堿能耗再降5%，運維人力成本降低了75%。這讓我們清晰地看到了“裝置現(xiàn)場無人化、生產(chǎn)設備自動化、過程控制智能化、工廠管理數(shù)字化、經(jīng)營決策數(shù)據(jù)化”的“五化”未來。

吳玉成則從技術(shù)供給端指出，興發(fā)集團提供的真實場景和技術(shù)要求驅(qū)動了中控技術(shù)從實際需求出發(fā)不斷迭代技術(shù)體系，從前些年探索“三無工廠”到現(xiàn)階段共同推動工廠向自主化升級，革新性地推出了以UCS和TPT 2為核心的技術(shù)體系。他強調(diào)，這種“以實際需求牽引技術(shù)創(chuàng)新，再用成熟技術(shù)反哺產(chǎn)業(yè)升級”的模式，已成為行業(yè)智能化發(fā)展的卓越合作標桿。針對FAP系統(tǒng)的技術(shù)內(nèi)核，吳玉成深入闡釋了TPT 2與UCS的代際突破。當TPT 2與UCS深度融合，就構(gòu)成了FAP的“大腦”與“神經(jīng)中樞”。“感知層”由UCS與遍布裝置的傳感器協(xié)同，完成全量數(shù)據(jù)采集；“識別層”由TPT 2主導，對數(shù)據(jù)進行分析，識別異常和優(yōu)化空間；“決策層”是兩者協(xié)同，TPT 2生成策略，UCS進行可行性驗證；“執(zhí)行層”則由UCS毫秒級地將指令下發(fā)給執(zhí)行機構(gòu)，形成一個完整的、無需人工干預的自主運行閉環(huán)，為產(chǎn)業(yè)落地應用創(chuàng)造了全方位的顯著價值。

從行業(yè)發(fā)展視角看，F(xiàn)AP系統(tǒng)的價值已超越技術(shù)迭代層面，正在重構(gòu)工業(yè)創(chuàng)新模式與價值邏輯。龐廣廉在對話中引導雙方深入探討了人機協(xié)同對創(chuàng)新生態(tài)的重塑作用。吳玉成分析認為，這種人機分工的深化“本質(zhì)上是將人類從低價值的重復性工作中徹底解放，聚焦于高價值的創(chuàng)新性工作”，使得工程師角色從“操作員”轉(zhuǎn)變?yōu)椤澳繕嗽O定者與監(jiān)督者”，推動企業(yè)創(chuàng)新從依賴個人經(jīng)驗的“手工作坊”模式，升級為“數(shù)據(jù)驅(qū)動+模型支撐”的系統(tǒng)性創(chuàng)新。李永剛從企業(yè)實踐出發(fā)，強調(diào)人員能力轉(zhuǎn)型是激活創(chuàng)新活力的關(guān)鍵，一線操作工轉(zhuǎn)型為“AI訓練師”后，形成了“全員創(chuàng)新”氛圍，研發(fā)周期從過去一兩年縮短至幾個月，實現(xiàn)了從“實驗室反復試錯”到“模型模擬先行”的跨越。

對于未來化工廠的愿景，兩位實踐者給出了頗具啟發(fā)的展望。李永剛描繪道：“未來的化工廠，將是實現(xiàn)‘五化’的自主運行體，人員只需設定目標，系統(tǒng)即可自主優(yōu)化生產(chǎn)、防控風險，讓生產(chǎn)更安全、高效、綠色，工作更輕松?！眳怯癯蓜t展望了更宏大的產(chǎn)業(yè)圖景：“未來的智能化工新世界，是AI全面接管生產(chǎn)運行全流程，工廠像‘有機體’一樣自主適應市場與工藝波動，人類則聚焦于新材料、新工藝、新模式的創(chuàng)新，最終實現(xiàn)‘生產(chǎn)自主化、創(chuàng)新高效化、價值最大化’的產(chǎn)業(yè)新生態(tài)?！?/p>

全自主運行工廠系統(tǒng)FAP的成功落地，不僅是中國流程工業(yè)從自動化邁向自主化運行的關(guān)鍵里程碑，更照亮了全球流程工業(yè)邁向“全自主運行”的共通路徑。目前，該系統(tǒng)已從化工領(lǐng)域延伸至冶金、建材等行業(yè)，并在海外市場啟動應用驗證，展現(xiàn)出廣泛的跨行業(yè)適應性與推廣潛力。作為中國自主研發(fā)并率先實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的工業(yè)智能方案，F(xiàn)AP系統(tǒng)不僅體現(xiàn)了新質(zhì)生產(chǎn)力對傳統(tǒng)工業(yè)運行邏輯的重塑，也推動了系統(tǒng)向更自主、通用、易用的方向持續(xù)演進。此刻，流程工業(yè)的“自主時代”正迎來它的破曉時刻——一個以人為本、機為所用、安全高效、持續(xù)進化的工業(yè)新紀元正加速到來。