主要的解決措施
　　1、煉鐵系統(tǒng)
　　需要完善動(dòng)態(tài)數(shù)學(xué)模型，并與爐氣分析等技術(shù)結(jié)合，提高煉鋼終點(diǎn)的自動(dòng)控制水平；
　　2、煉鋼系統(tǒng)
　　煉鋼采取了很多綜合節(jié)能工藝技術(shù)，要求針對(duì)工藝的變化，建立能量/物料綜合優(yōu)化模型，確定合理化學(xué)能輸入比例、頂?shù)妆壤?、?yōu)化電功率曲線和廢鋼/鐵水比例，以提高冶煉強(qiáng)度，縮短冶煉周期，提高生產(chǎn)效率，達(dá)到節(jié)能降耗的目的；
　　鐵水預(yù)處理和爐外精煉的發(fā)展要求建立化學(xué)成分、純凈度、鋼水溫度全線高精度預(yù)報(bào)模型，并優(yōu)化合金化、造渣、成分調(diào)節(jié)控制；
　　繼續(xù)優(yōu)化高效連鑄和近終型連鑄技術(shù)，要求提升電磁連鑄自動(dòng)控制技術(shù)；開發(fā)接近凝固溫度、高均質(zhì)、高等軸晶化的優(yōu)化澆鑄技術(shù)和鑄坯質(zhì)量保障系統(tǒng)；同時(shí)考慮薄板坯連鑄、薄帶連鑄(Strip-Casting)等新工藝的自動(dòng)化需求。
　　3、軋鋼技術(shù)
　　要求先進(jìn)的高精度、多參數(shù)在線綜合測(cè)試技術(shù)與高響應(yīng)速度的控制系統(tǒng)相結(jié)合，保證軋鋼生產(chǎn)的高精度、高速度以及產(chǎn)品的高質(zhì)量；
　　數(shù)學(xué)模型和人工智能相結(jié)合，軋鋼工藝控制和管理相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化和高品質(zhì)化；
　　計(jì)算力學(xué)與數(shù)值模擬相結(jié)合，由軋制尺寸形狀預(yù)報(bào)和力學(xué)模擬轉(zhuǎn)到金屬組織性能預(yù)報(bào)和控制；
　　擴(kuò)展控軋控冷技術(shù)與“超級(jí)鋼”技術(shù)相結(jié)合，在自由規(guī)程軋制基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)真正的柔性化生產(chǎn)，即用同一化學(xué)成分的鋼坯，在軋機(jī)上通過工藝過程參數(shù)的控制，生產(chǎn)出不同級(jí)別性能的鋼材，大大提高軋制效率。

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